あらゆる形状のプラスティック部材をオーダーメイドで製造

樹脂の射出成形とは?

射出成形とは?

「押出成形」と並びプラスティック加工でよく用いられる成形法に「射出成型」があります。

プラスチック素材の原料となるペレットを軟化する温度(180~450℃)まで加熱し、それに射出圧を加え金型に押し込むことで成形する方法です。

特にテレビや洗濯機、携帯電話といった複雑な形をした家電製品のボディや、私たちが毎日触れているとペットボトルやシャンプーの容器など、あらゆるモノがこの押出成形によって作られています。

射出成型は金型さえできれば、どんな複雑な形状でも、スピーディに大量生産できるのが最大の特徴です。逆に小ロットの生産にはコストが見合わないという弱点もあります。

複雑な形状でも成形が可能な秘訣

「複雑な形状でも成形が可能」という射出成型の最大の特徴は、射出装置から押し出される際の圧力に秘密があります。

金型に注ぎ込まれるときの圧力は、1?あたり何と200~500キロに達し、型締め装置自体に掛かる圧力はその10倍ともいわれています。

僅かな隙間にもプラスチックを残さず押し出すことで、複雑な形状のプラスチック素材を製造することができるのです。

当然この強力な圧力に耐えうる金型を如何に正確に生成するかが正確な成形を行う上で欠かせません。

射出成形の歴史

「射出成形」は1921年、アセテート(化学繊維)を開発したドイツ人研究者グリュンがブッフホルツと共同で縦型射出成形機をつくったことに始まるといわれています。

複数のドイツ企業で研究が進むと同時に、アメリカでも遅れなく発達していきました。

一方、日本での射出成型機は欧米に比べ、だいぶ遅れを取りました。

1937年、古河電工がエッケルト・チーグラー社の射出成型機を輸入し、研究を始めたのが最初とされています。その後これをモデルに1942年、名古屋の名機製作所が国産初の射出成形機「8AH」を開発したのです。

射出成型と3Dプリンターの違い

3Dプリンターは、射出成型以上に正確で高精細なプラスチックパーツを生成することが可能な反面、試作製作用に使われることが多く、実際、大ロットで高品質なクオリティの求められる自動車部品や電化製品などでは、まだ殆ど使われていないのが現状です。

今後の技術革新によっては3Dプリンターが一層使われるようになるかも知れませんが、実用面では、まだまだ射出成型には及びません。

私ども株式会社HAMAXは射出成型や押出成形など、「樹脂」成形のプロフェッショナルです。

自社の工場は持っていなからこそ、お客様の用途、目的、ご予算に応じて柔軟な体制であらゆるニーズに即したプラチックパーツの製造を実現しています。

是非、本サイト内の「お問い合わせ」からお気軽にお問い合わせください。

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